1、手册上有9种判异趋势，但实际应用中不能完全按照手册来，要根据控制的特性来作调整。
2、实际应用中还应根据MSA、设备能力、环境等多种因素进行调整和判定。
3、实际应用中，SPC对于PPK在1点33到1点67之间的过程比较有效，对于PPK在1到1点33的过程会非常累，制造过程是分析过程和调整过程多。
SPC常用的分析方法？
SPC (Statistical Process Control) 是统计过程控制的简称，它是用来检测和分析过程中可能出现的异常的方法。常用的分析方法包括：
简单统计分析，包括计算平均值、中位数、标准差、变异系数等。
均值控制图，用来检测过程均值是否稳定。
过程能力指数，用来衡量过程的能力，判断过程是否达到规定的要求。
管制图，包括 X-图、R-图和 S-图，用来检测过程的变异是否在可接受的范围内。
变异分析，用来分析过程中的变异来源，并采取措施改善过程。
SPC控制图的分类及注意事项
Keywords：SPC,SPC控制图
SPC控制图是统计过程控制的重要工具，小小的控制图是整个生产过程的缩影，它向质量管理人员传递着过程的信息，包括过程是否稳定，生产能力是否满足要求，过程是否需要调整。
过程是产生结果的过程，因此从某种意义上来说，过程质量的严重性往往要大于结果的质量。
SPC控制图 就是关注过程质量的重要工具，本文将向大家介绍SPC控制图的种类已经应用时的注意事项。
一、分析用控制与控制用控制图
根据不同的用途，SPC控制图分成两类，即分析用控制图与控制用控制图。分析用控制图的主要目的是：
一是分析生产过程是否处于稳态。若过程不处于稳态，则须调整过程，使之达到稳态。
二是分析生产过程的过程能力是否满足技术要求。若不满足，则需调整过程能力，使之满足。
比利时学者威尔达称此状态为技术稳态，而前一状态为统计稳态。
当过程达到了我们所确定的状态后，才能将分析用控制图的控制线延长作为控制用控制图。由于后者相当于生产中的大法，故由前者转为后者时应有正式交接手续。这里要用到判断稳态的准则(简称判稳准则)，在稳定之前还要用到判断异常的准则(简称判异准则)。
应用控制用控制图的目的是使生产过程保持在确定的状态。在应用控制用控制图的过程中，若过程又发生异常，则应执行“查出异因，采取措施，保证消除，不再出现，纳入标准。”使过程恢复原来的状态。
实施上述 分析用控制图与控制用控制图的过程实际上就是不断进行质量改进的过程。
盈飞无限——SPC控制图判异准则
二、应用SPC控制图需要考虑的问题
控制图用于何处?原则上讲，对于任何过程，凡需要对质量进行控制管理的场合都可以应用控制图。但这里还要求：对于所确定的控制对象—质量指标应能够定量，这样才能应用计量值控制图。
如果只有定性的描述而不能够定量，那就只能应用计数值控制图。所控制的过程必须具有重复性，即具有统计规律。对于只有一次性或少数几次的过程显然难于应用控制图进行控制。
如何选择控制对象?在使用控制图时应选择能代表过程的主要质量指标作为控制对象。一个过程往往具有各种各样的特性，需要选择能够真正代表过程 情况的指标。
例如，假定某产品在强度方面有问题，就应该选择强度作为控制对象。在电动机装配车间，如果对于电动机轴的尺寸要求很高，这就需要把机轴直径作为我们的控制对象。
盈飞无限SPC控制图
怎样选择控制图?选择控制图主要考虑下列几点：首先根据所控制质量指标的数据性质来进行选择；其次，要确定过程中的异常因素是全部加以控制(全控)还是部分加以控制(选控)，若为全控应采用休哈特图等；若为选控，应采用选控图。
如何分析控制图?如果控制图中点子未出界，同时点子的排列也是随机的，则认为生产过程处于稳态或控制状态。如果控制图中点子出界(或不出界)而点子的排列是非随机的(也称为排列有缺陷)，则认为生产过程失控。
对于点子出界或违反其他准则的处理。若点子出界或点子的排列是非随机的，则应立即追查原因并采取措施防止它再出现。
对于过程而言，控制图起着报警铃的作用，控制图点子出界就好比报警铃响，告诉现在是应该进行查找原因、采取措施、防止再犯的时刻了。
一般来说，控制图只起报警铃的作用，而不能告诉这种报警究竟是由什么异常因素造成的。要找出造成异常的原因，除去根据生产和管理方面的技术与经验来解决外，应该 强调指出，应用两种质量诊断理论和两种质量多元诊断理论来诊断的方法是十分重要的。
控制图的重新制定。控制图是根据稳定状态下的条件5M1E来制定的。如果上述条件变化，如操作员更换或通过学习操作水平显著提高，设备更新，采用新型原材料或其他原材料，改变工艺参数或采用新工艺，环境改变等，这时，控制图也必须重新加以制定。由于控制图是科学管理生产过程的重要依据，所以经过相当时间的使用后应重新抽取数据，进行计算，加以检验。
综上所述，SPC控制图的应用需要由分析用控制图向控制用控制图过渡，观察点子排列情况并进行分析，诊断过程质量。在一定时间后，对SPC控制图控制限作出相应的调整，或重新制定。
如何区分SPC控制图中规格上下限与管制上下限
控制限是用制程数据计算出来的， 不同的数据得出的控制上下限是不一样。如果是Xbar-R均值极差图，那么控制上下限的公式如下：
UCLxbar=X``+A2*R` X``是全体数据的均值，A2是常数，R`是极差平均值
LCLxbar=X``-A2*R`
控制图p图里计算后呈现出来的都是管制上下限，而控制限和规格限具有包含、相交和背离的三种情况。
扩展资料：
简介分类
SPC控制图是对过程质量加以测定、记录从而进行控制管理的一种用科学方法设计的图。1928年由沃特·休哈特（Walter Shewhart）博士率先提出。
其指出:每一个方法都存在着变异,都受到时间和空间的影响,即使在理想的条件下获得的一组分析结果,也会存在一定的随机误差。
但当某一个结果超出了随机误差的允许范围时,运用数理统计的方法,可以判断这个结果是异常的、不足信的。
问世数十年来，质量控制图在众多现代化工厂中得到了普遍应用，并凭借其强大的分析功能，为工厂带来丰厚的实时收益。最初的控制图分为计量型与计数型两大类，包含七种基本图表。
计量型控制图包括：
IX-MR（单值移动极差图）
Xbar-R（均值极差图）
Xbar-s（均值标准差图）
计数型控制图包括：
P（用于可变样本量的不合格品率）
Np（用于固定样本量的不合格品数）
u（用于可变样本量的单位缺陷数）
c（用于固定样本量的缺陷数）
参考资料来源：百度百科——SPC控制图
如何用SPC进行统计分析
SPC是Statistical Process Control的简称统计过程控制利用统计的方法来监控制程的状态,确定生产过程在管制的状态下,以降低产品品质的变异SPC能解决之问题1.经济性：有效的抽样管制,不用全数检验,不良率,得以控制成本.使制程稳定,能掌握品质、成本与交期.2.预警性：制程的异常趋势可即时对策,预防整批不良,以减少浪费.3.分辨特殊原因：作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考.4.善用机器设备：估计机器能力,可妥善安排适当机器生产适当零件.5.改善的评估：制程能力可作为改善前后比较之指标.利用管制图管制制程之程序1.绘制「制造流程图」,并用特性要因图找出每一工作道次的制造因素（条件）及品质特性质.2.制订操作标准.3.实施标准的教育与训练.4.进行制程能力解析,确定管制界限.5.制订「品质管制方案」,包括抽样间隔、样本大小及管制界限.6.制订管制图的研判、界限的确定与修订等程序.7.绘制制程管制用管制图.8.判定制程是否在管制状态（正常）.9.如有异常现象则找出不正常原因并加以消除.10.必要时修改操作标准（甚至於规格或公差）.分析用管制图主要用以分析下列二点：(1)所分析的制(过)程是否处於统计稳定.(2)该制程的制程能力指数(Process Capability Index)是否满足要求.－控制图的作用：1.在质量诊断方面,可以用来度量过程的稳定性,即过程是否处于统计控制状态；2.在质量控制方面,可以用来确定什么时候需要对过程加以调整,而什么时候则需使过程保持相应的稳定状态；3.在质量改进方面,可以用来确认某过程是否得到了改进.应用步骤如下：1.选择控制图拟控制的质量特性,如重量、不合格品数等；2.选用合适的控制图种类；3.确定样本容量和抽样间隔；4.收集并记录至少20～ 25个样本的数据,或使用以前所记录的数据；5.计算各个样本的统计量,如样本平均值、样本极差、样本标准差等；6.计算各统计量的控制界限；7.画控制图并标出各样本的统计量；8.研究在控制线以外的点子和在控制线内排列有缺陷的点子以及标明异常（特殊）原因的状态；9.决定下一步的行动.应用控制图的常见错误：1.在5M1E因素未加控制、工序处于不稳定状态时就使用控制图管理工作；2.在工序能力不足时,即在CP＜ 1的情况下,就使用控制图管理工作；3.用公差线代替控制线,或用压缩的公差线代替控制线；4.仅打“点”而不做分析判断,失去控制图的报警作用；5.不及时打“点”,因而不能及时发现工序异常；6.当“5M1E”发生变化时,未及时调整控制线；7.画法不规范或不完整；8.在研究分析控制图时,对已弄清有异常原因的异常点,在原因消除后,未剔除异常点数据.●分析用控制图应用控制图时,首先将非稳态的过程调整到稳态,用分析控制图判断是否达到稳态.确定过程参数特点：1、分析过程是否为统计控制状态2、过程能力指数是否满足要求?●控制用控制图等过程调整到稳态后,延长控制图的控制线作为控制用控制图.应用过程参数判断SPC的作用1、确保制程持续稳定、可预测.2、提高产品质量、生产能力、降低成本.3、为制程分析提供依据.4、区分变差的特殊原因和普通原因,作为采取局部措施或对系统采取措施的指南.1. 贯彻预防原则是现代质量管理的核心与精髓. 2. 质量管理学科有一个非常重要的特点,即对于质量管理所提出的原则、方针、目标都要有科学措施与科学方法来保证它们的实现.这体现了质量管理学科的科学性.保证预防原则实现的科学方法就是：SPC (统计过程控制) 与SPD (统计过程诊断).SPC不是用来解决个别工序采用什么控制图的问题,SPC强调从整个过程、整个体系出发来解决问题.SPC的重点就在于“P（Process,过程）”产品质量具有变异性“人、机、料、法、环” + “软（件）、辅（助材料）、（水、电、汽）公（用设施）”变异具有统计规律性随机现象?鬅sbr> 随机现象：在一定条件下时间可能发生也可能不发生的现象.管制和一般的统计图不同,因其不仅能将数值以曲线表示出来,以观其变异之趋势,且能显示变异系属于机遇性或非机遇性,以指示某种现象是否正常,而采取适当之措施.解析用控制图?季龆ǚ秸胗?br> ?弥瞥探馕鲇?br> ?弥瞥棠芰ρ芯坑?br> ?弥瞥坦苤谱急赣?br> 管制用控制图?甲凡椴徽T?br> ?蜓杆傧讼钤?br> ?虿⑶已芯坎扇》乐勾讼钤蛑馗捶⑸胧?br> ?普通原因指的是造成随著时间推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的原因,我们称之为：“处於统计控制状态”、“受统计控制”,或有时简称“受控”,普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因.只有变差的普通原因存在且不改变时,过程的输出才可以预测.?特殊原因：指的是造成不是始终作用于过程的变差的原因,即当它们出现时将造成(整个)过程的分布改变.除非所有的特殊原因都被查找出来并且采取了措施,否则它们将继续用不可预测的方式来影响过程的输出.如果系统内存在变差的特殊原因,随时间的推移,过程的输出将不稳定.?局部措施?通常用来消除变差的特殊原因?通常由与过程直接相关的人员实施?大约可纠正15%的过程问题?对系统采取措施?通常用来消除变差的普通原因?几乎总是要求管理措施,以便纠正?大约可纠正85%的过程问题?合理使用控制图能?供正在进行过程控制的操作者使用?有於过程在质量上和成本上能持续地,可预测地保持下去?使过程达到?更高的质量?更低的单件成本?更高的有效能力?为讨论过程的性能提供共同的语言?区分变差的特殊原因和普通原因,作为采取局部措施或对系统采取措施的指南.SPC的作用:1、确保制程持续稳定、可预测.2、提高产品质量、生产能力、降低成本.3、为制程分析提供依据.4、区分变差的特殊原因和普通原因,作为采取局部措施或对系统采取措施的指南.三. SPC的焦点——制程(Process)Quality,是指产品的品质.换言之,它是著重买卖双方可共同评断与鉴定的一种「既成事实」. 而在SPC的想法上,则是希望将努力的方向更进一步的放在品质的源头——制程（Process）上. 因为制程的起伏变化才是造成品质变异（Variation）的主要根源.1） 异常变动：过程中变动因素是不在统计管理状态下的非随机性原因,由于异常因素不是过程所固有,固不难除去,一般情况现场人员对异常因素的消除可以自行决定采取措施,而不必要请示更高级的管理人员,所以也称之为减少变动的局部措施.2）偶然变动：过程中的变动因素是统计管理的状态下,其产品的特性有固定的分布,即分布位置、分布及分布形状三种,由于偶然因素是过程所固有的,难于消除,要消除偶然因素必须涉及到人、机、料、法、环境等整个系统的改造问题,需要投入大量的资金,故不是现场人员所能决定的,而必须经过深入的调查研究和做出全面的可行性报告后,再经高层领导做最后的定夺,所以称之为减少变动的系统措施.特殊原因一种间断性的,不可预计的,不稳定的变差来源.有时被称为可查明原因,存在它的信号是：存在超过控制线的点或存在在控制线之内的链或其他非随机性的情形.普通原因造成变差的一个原因,它影响被研究过程输出的所有单值；在控制图分析中,它表现为随机过程变差的一部分.合理使用控制图的益处?供正在进行过程控制的操作者使用?有助于过程在质量上和成本上能持续的、可预测的保持下去?使过程达到：?更高的质量?更低的单件成本?更高的有效能力?为讨论过程的性能提供共同的语言?区分变差的特殊原因和普通原因,作为采取局部措施或对系统采取措施的指南在实际应用中,当各组容量与其平均值相差不超过正负25%时,可用平均样本容量( )来计算控制限.在什么条件下分析阶段确定的控制限可以转入控制阶段使用：?控制图是受控的?过程能力能够满足生产要求控制图是根据稳定状态下的条件（人员、设备、原材料、工艺方法、测量系统、环境）来制定的.如果上述条件变化,则必须重新计算控制限,例如：?操作人员经过培训,操作水平显著提高；?设备更新、经过修理、更换零件；?改变工艺参数或采用新工艺；?改变测量方法或测量仪器；?采用新型原材料或其他原材料；?环境变化.使用一段时间后检验控制图还是否适用,控制限是否过宽或过窄,否则需要重新收集数据计算控制限；过程能力值有大的变化时,需要重新收集数据计算控制限.对于p,np图, 过程能力是通过过程平均不合品率 来表示,当所有点都受控后才计算该值.当Cpk指数值降低代表要增加：?控制?检查?返工及报废,在这种情况下,成本会增加,品质也会降低,生产能力可能不足.当Cpk指数值增大,不良品减少,最重要是产品/零件接近我们的“理想设计数值/目标”,给予顾客最大满足感. 当Cpk指数值开始到达1.33或更高时对检验工作可以减少,减少我们对运作审查成本.?普通原因变差?影响过程中每个单位?在控制图上表现为随机性?没有明确的图案?但遵循一个分布?是由所有不可分派的小变差源组成?通常需要采取系统措施来减小?特殊原因变差?间断的,偶然的,通常是不可预测的和不稳定的变差?在控制图上表现为超出控制限的点或链或趋势?非随机的图案?是由可分派的变差源造成该变差源可以被纠正?工业经验建议为：?只有过程变差的15%是特殊的可以通过与操作直接有关的人员纠正?大部分 (其余的85%) 是管理人员通过对系统采取措施可纠正的?控制图可以区分出普通原因变差和特殊原因变差?特殊原因变差要求立即采取措施?减少普通原因变差需要改变产品或过程的设计控制图 - 过程的声音?试图通过持续调整过程参数来固定住普通原因变差,称为过度调整,结果会导致更大的过程变差造成客户满意度下降?试图通过改变设计来减小特殊原因变差可能解决不了问题,会造成时间和金钱的浪费?控制图可以给我们提供出出现了哪种类型的变差的线索,供我们采取相应的措施?能力指数的计算基于以下假设条件：?过程处于统计稳定状态?每个测量单值遵循正态分布?规格的上、下限是基于客户的要求?测量系统能力充分?如果理解关满足了这些假设后,能力指数的数值越大,潜在的客户满意度越高过程能力分析的用途-设计部门可参考目前之制程能力,以设计出可制造的产品-评估人员、设备、材料与工作方法的适当性-根据规格公差设定设备的管制界限-决定最经济的作业方式过程控制和过程能力◎目标:过程控制系统目标,是对影响过程的措施作出经济合理的决定, 避免过度控制与控制不足◎过程能力讨论:必需注意二个观念○由造成变差的普通原因来确定○内外部顾客开心过程的输出及与他们的要求的关系如何.SPC就是利用统计方法去:1.分析过程的输出并指出其特性.2.使过程在统计控制情况下成功地进行和维持.3.有系统地减少该过程主要输出特性的变异.统计制程管制 (SPC)它可用统计管制图及时监督与控制线场作业 . . 它可用统计计算制程能力及规格 . . 它可防止制程的偏差去影响产品的良率与品质 / 可靠性.. 它可消除非机率原因的变异来改善制程.SPC 就是依据统计 的逻辑来判断制程 是否正常及应否采取改善对策的一套控制系统?对的问题比对的答案更重要 SPC生产统计过程控制一、spc的基础知识1.关于控制、过程、统计2.特性及其分类3.统计学基础二、spc的基本原理4.过程的理解与过程控制5.波动及波动的原因6.局部措施和系统措施三、统计过程的控制思想1.正态分布简介2.统计控制状态及两种错误3.过程控制和过程能力4.过程改进循环四、控制图类型1.控制图应用说明2.控制图的定义和目的3.控制图解决问题思路4.控制图益处5.控制图分类6.控制图的选择五、建立计算型控制图的步骤和计算方法1.均值和极差图2.均值和标准差图3.中位数和极差图4.单值和移动极差图六、计数型控制图与过程能力指数1.过程能力解释前提2.过程能力的计算3.制程能力指数4.过程绩效指数
SPC控制图还有分析用和控制用之分？
供应商任何一道工序开始应用控制图时，基本不会那么巧处于稳态，也就是说总是存在异常因素。如果SQE接受供应商用这种非稳态下的数据建立控制图，控制图的上下限之间的距离肯定非常宽，以这样的控制图来控制未来肯定没有意义，且会导致错误的结论。
所以一开始我们需要将非稳态的过程调整为稳态，这就是分析用控制图阶段。等到过程调整为稳态后，才能延长控制图的控制线作为控制用控制图，这就是控制图的控制阶段。
所以根据使用目的不同，我们将控制图分为：
分析用控制图
控制用控制图
一、分析用控制图
分析用控制图主要分析2方面的内容：受控和能力！
1. 所分析的过程是否处于统计受控状态(无8大异常分布)
2. 该过程的过程能力Cpk是否达标？
其中，过程能力指数Cpk达标又称为技术稳态，由于Cpk必须在过程稳态下计算，所以我们必选先将过程调整到统计稳态，然后再调整到技术稳态。
分析用控制图的调整过程就是质量不断改进的过程！
二、控制用控制图
当过程达到了我们所确定的状态后，才能将分析用控制图的控制限延长作为控制用控制图的控制限，由于后者在后续生产过程控制中相当于异常的判定法规，所以前者转后者需要有正式的交接手续！
进入日常管理后，关键是保持所确定的状态，经过一段时间的使用后，可能会出现新的异常，这时候应查出异因，采取措施加以消除，以恢复统计过程控制状态！
