电镀属于特种工艺，其关键在于过程控制，简述如下：
1、严格控制各工序工艺参数，如温度、电流密度、PH值、电镀时间等。
2、严格做好前处理。前处理是电镀成败的关键。
3、电镀后的检测要到位。有效做好电镀后镀层厚度等检测，才能保证电镀的根本需求。
4、所有流程需要有完善的纪录。无规矩不成方圆，此步是保证电镀质量必不可少的关键。
为了保证电镀镀层质量,应该注意哪些问题
塑料件电镀的质量要求差别极大，如汽车件(标片等)的要求极高，小商品的要求就属一般或较低，不同的产品对象都有不同的质量要求。高档产品用了低质量标准，达不到应有的使用要求或性能；低档产品硬要用高标准的质量，是一种过度质量，也是一种浪费。这里仅就最一般的要求作一说明，仅供参考。
一 镀层外观
1 应符合镀层金属的色泽；
2 色泽一致、清晰。光亮镀层的光泽均匀、一致；仿金和仿古镀层应符合商定的的色泽和色调。建议同样板对比；
二 镀层厚度
镀层厚度应符合甲、乙双方商定的执行标准或商定的要求。无商定的应按企业标准执行。
三 结合力
甲、乙双方商定，无商定的按国家标准、行业标准或企业标准执行。(检验方法主要做热振即高低温试验)。
四 孔隙率
有要求时按双方商定的标准和方法检验。中、低档产品此项一般不作要求。
五 缺陷
1 允许缺陷
1) 不多的水迹；
2) 非主要表面无镀层；
3) 镀层厚度大于规定要求，但并不影响使用，如不影响装配配合。
2 不允许缺陷
1) 无毛剌、针孔、烧焦、漏镀；
2) 无起泡、脱落、无脆裂；
3) 主要表面局部无镀层；
4) 镀层厚度低于规定；
5) 镀层厚度大于规定影响使用。
如何保证电镀质量
正确的电镀的前处理非常关键，特别是化学镀镍。前处理的重要性及其对最终镀层的影响是造成电镀生产故障的首要因素，但却经常被人们忽视。并且很轻易地把注意力放在化学镀镍槽上。本文的重要目的之一，就是希望大家能正确地看待这一问题。
要说明这一点，其实也非常简单，化学镀镍前处理的重要性与我们在日常生活中所遇到事情有许多相似之处。比如，当我们想给家里的一件家俱上漆时所要面对的问题，与电镀操作人员所遇到的情况就非常相似。颜色的选择在某种情况下我们可以先不予置否。其它问题，比如漆的种类，就比较关键了。漆有许多种，包括环氧漆、珐琅漆、聚酯漆等，我们还可以说出一大堆来。选择哪一种漆取决于它的性能，以及家俱的用途、环境。如果在上漆前，不做好必要的表面准备的话，恐怕你就要花更多的时间，更多的钱，以及忍受那些不必要的麻烦了。希望大家能从这一事例中悟到点东西。
化学镀镍也是这样，当我们有了一定经验后，就会马上非常确定地意识到，合理的前处理工艺以及工序的选择与选择一种好的化学镀镍药水一样地重要。作为一个电镀从业者，我见到过许多电镀生产线的不足甚至错误。而每当我试图指出这些不足时，总是听到什么“我们要赶生产，没有多余的时间花在什么除油、水洗上，我们也没有多余的地方去放置另外的槽子，我们不能让生产停下。只要没事，就够了”。任何操作都会产生一定的后果，不论正确的、还是错误的，都会在最终工件的镀层质量上表现出来。不幸的是，许多负面的后果，只有到造成质量问题，甚至是废品时，才能逐渐意识到：这都是自己没有调整那些工艺上的不足引起的。以下谈到的正确的指导性原则，以及一些有效的操作工序，可以为生产提供保障。有许多基本的概念、规则，会影响到镀层的最终质量。以下的几点先给大家提供一些基础参考：
1.所有的金属都是不同的。
2.不同的金属需要不同的前处理，除油剂工序以及具体地操作方法。
3.没有“万金油式”的除油剂。
4.更没有“放置四海皆准”的前处理工艺。
5.从没有哪个来源，可以提供经证实的适用于所有金属的前工艺。但这样的信息却充滞各处。
6.许多发表的前处理工艺都有再思考的必要。
7.我们唯一的法宝就是不停地尝试，不断地调整和改进。
以上这些概念性东西，经常在有点急迫的化镀生产安排下被误用，误解，不被认同或忽视。但是在镀后的工件上发现问题时，就把注意力首先放在化学镀液上。当然，我们也无法清楚地感觉到以上的这几点会浪费我们多少不必要的精力。但却不能停止一而再，再而三的强调：“已经可以证实的是电镀故障中有90－95%与除油或前处理有关。”这一点你可以从许多有关电镀的专业杂志、书籍上的文章中看到。其实这些概念，非常地浅显，但却一次次地被忘记、忽略掉了。例如，在同一条生产线上用相同的工艺和工序处理铁件、铜件、黄铜件。
有许多正确的工艺实例，但这也一样需要做一些试验性的生产，以选择出最佳的操作工序。如果我们假设任何工件都是始终如一的，比如有相同的热处理造成的氧化皮，相同数量的油污，以及镀液稳定，那除油和镀液操作就简单多了。尽管我们所使用的药水都是非常好的产品，依然需要在针对一种具体工件基底，选择正确的前处理工艺时，做许多调整工作。
还有，生活中的许多思维方法，一样适用于化镀生产。比如，人们总是“先看到树林，然后才能看清是槐树，还是杨树。”这一句话移到化学镀镍生产中，简单地讲，意思就是：当你处理故障时，先要看那些基本的，显而易见的方面，然后再考虑那些比较特别的，不清楚的地方。另外还有“带入，带出”，简单地说就是：成功的化学沉镍过程，需要一系列步骤，而这些步骤就是：前面的前处理工序，从工件表面上除去某些东西。例如，在除油工序中除去零件上的油污，而我们也知道与此同时也不可避免地在工件表面会带有除油剂中的一些东西。我们可以把化学镀镍生产简单地分解成几个单一步骤：每一个步骤，都是要除去表面上的一些东西，而在下一步骤中表面上又会带上另外一些东西。要想生产顺利不出问题，这一概念一定要做到实处：从某一工艺步骤中表面带上的膜，必需与下一步骤相适应，而不能造成问题的产生。化学镀镍生产中的这些简单的步骤就是，除油，酸活化，沉镍，后处理。认知这一事实对于任何金属来讲，前处理也不过是一种简单的工艺。而针对所加工的特定基材，选择正确的活化工艺，才是我们当前生产中要特别对待的困难。
言归正传，现在开始解释本文题目中的‘五字经’。曾经几何时，沉镍的质量好坏好像只是沉镍操作人员的责任。其实，现在的ISO、QS也好，还是其它质量体系，教给我们要在质检，设计，机加工，热处理，电镀及最终的使用者之间共同承担化学沉镍零件的质量责任。而对于沉镍操作人员来讲，首要的就是理解好这‘五字经’。这‘五字经’分别代表：基材、除油、水洗、活化和沉镍工序。希望大家能活用这几点。
生产出问题时，人们容易手忙脚乱。在这种烦燥的心情下，想短时间解决问题，往往是让人头痛的。如果问题解决了，最好找出原因，找出需要改正、调整、注意的地方。以便在今后的生产中避免再次发生类似的问题。希望大家能以‘五字经’去梳理思路。也许能减少些痛苦的发生。
‘五字经’中的基材 化学镀镍有许多自己的特性，可以运用到许多材料表面，以提供或加强这些材料本身的性能。大家都理解这样一个情况：化学镀镍层的质量好坏与金属基底的质量好坏息息相关，因为化学镀镍没有整平能力，也不能盖住基底的缺陷。事实是，许多基底上的毛病，在工件沉镍处理后，会变得更加明显。很少，如果有的话，化学镀镍能盖住基底上的问题，象什么：针孔，机加工或研磨后留下的纹路。工件冲、压、钻或热处理的方式对化镀质量有非常大的影响。嵌入工件表面的那些难以除去的油污，或是其它什么东西，会导致镀层白斑，结合力差，甚至不上镍。在正常的生产线上加工一种工件时，它是否经过热处理或表面硬化处理，上线前必须搞清楚。因为这也许需要对前处理工序的操作进行些调整。这里要特别提出来的是，必须对来料的表面情况，在上线沉镍前进行检查，不能只让沉镍操作人员对一些机加工差所造成沉镍质量事故负责任。这就需要机加工车间，五金厂，质检和沉镍操作人员加强沟通，大家一起合作，加工出质量高，稳定的化学镀层。
对于化学镀镍，并不是所有基材都是自发反应的。镍，铁、铝经标准的前处理工序都能自发反应；铜、黄铜是不能自发反应的，需要另外的活化操作以保证引发。这里需要理解的是，有些基材能否镀好还是有它的局限性的。
‘五字经’中的除油 当我们谈到除油，提到的是前处理中的第一步骤：碱性化学除油。除油剂的机理需要强调一下，这有助于解释那么多除油剂到底有什么不同的效用。要除去的油污类型和基材类型决定着解决某种具体的除油问题及方法：
基材 除油方法
铁、铁合金件 热、强碱性除油剂及强酸
铜、黄铜件 热、低碱性除油剂及酸盐
锌压铸件 热、弱碱性或中性除油剂及专用活化酸
铝合金件 低温，弱碱性或中性除油剂及混有氟化物的硝酸
要记住，前处理工序对某种基材上的某种油污很有效，但不一定对同一基材上的另一种油污就一样有效。这一点经常被忽视，直到产生废品时才能让人意识到油污不但有它自己的特性，而且同一种油污，因为它使用的条件、方法不同也会变得难以去除。工件上的油污是冲压、车削，还是热处理操作搞上去的？在电镀厂，可以看到各种各样的油污，包括什么：切削油、润滑油、研磨膏、硫化油、氯化油以及蜡，这些油污可以在工艺循环的除油部分除掉。还有其它许多类型的东西也可以看作是油污，如：污迹、残渣、氧化物、锈和热处理造成的硬皮，这些油污由活化工序处理。
一旦选定除油工艺，操作温度、浓度及搅拌就是要考虑的重要因素。通常，温度是除油剂的除油效果最重要的影响因素。那怕只提高3、4度，也会很好地改善除油的效果。在清除某些研磨膏和氯化蜡时，提高温度可以软化完全分解这些油污。而这种化学除油剂，必须是那些可以高温操作的配方。否则，超出它的温度操作范围反面会引出除油问题。如果这种除油剂并不是可以用来高温操作的配方，那表面活性剂就会由于浊点问题而分离出来。浊点代表的是：在特定浓度和温度下，一种表面活性剂的稳定性指标。简单的讲，浊点是除油剂中表面活性剂成份的溶解度的一种测量方法。这种情况一旦发生，不仅除油效果会变差，而且还会带到后序工序中去。对任何除油剂来讲，它的表面活性剂体系才是最关键的。表面活性剂可以溶解、分解、乳化、降解油污及其成份。电解除油剂是通过电流来达到清洗作用的。因为电解除油剂的主要作用并不在于清除油污，所以这一情况放到活化部分再讨论。电解除油剂讲它是起活化作用的，似乎更适合些。
对于除油：需要记住的几点：
1. 化学除油应该去除所有的油污及其成份
2. 电解除油剂是用来去除某些特定的东西，而不是油污
3. 通常只是一种油污在作怪，找到它然后除掉。镀液还没有聪明到可以有选择地镀出点毛病的 程度
4. 除油剂的使用寿命，与工件上的油污种类、数量有关
5. 化学除油槽之后水洗，能显著改善水洗效果及延长除油剂的使用寿命
6. 水溶性的油污易于用低温、低碱性除油剂去除。碱性越高就能更好地去除这类油污
7. 抛光膏、研磨膏成份则在热碱性除油剂中可以去除
8. 一些污渍可以在除油剂中泡掉
9. 当出现故障时，不要急于提高除油剂的温度、浓度来解决，而应该先查清问题的来源
10. 电解除油槽应该用正确的电极来提高效率，不要用槽壁做电极
‘五字经’中的水洗 水洗是化镀生产中，除了化学镀镍工序之外最重要的操作，但却经常被忽视。在电镀这一行业里，废水处理及环保等问题与水洗在生产中的重要意义往往会产生冲突。在一些地方，废水处理受到的关注甚至多于化镀本身。但是，我们只要想一下：“电镀生产工序不过就是一些去除某些东西的一系列步骤组成的.”就可以理解到水洗在这其中所起到的作用啦。化学除油后工件表面上有什么？正常情况下，上面有烧碱的残余、残余油污、润湿剂、表面活性剂。增长水洗时间可以有效地去除这些表面的东西，尽管仍然会有一层含有少量的润湿剂或表面活性剂的水膜。而在大多数情况下，这不会影响下一步工序（通常是电解除油工序）。简单地在水里上下摇一下两下，并达不到什么效果。就好像我们洗手，冲洗那么一下两下，洗不干净手上的肥皂。化学除油之后的水洗时间增长（可以长至两分钟），对这一问题非常有好处。还可以通过增加空气搅拌，逆流水洗等方法来提高水洗效率。干净水应该从与水洗方向相反的水槽底部流入。这一设计可以使干净水从高处的水槽底部流向低处水槽的液面出口。
在化学除油槽和电解除油槽之间加设水洗槽，对减少生产线上的油污污染非常有效。许多生产线上，化学除油后就直接进入电解除油槽，中间没有水洗。这确实简化了工艺步骤，但是从化学除油槽带出的乳化了的油污及其它副产物，会污染后续的工序，而且会缩短电解除油剂的使用寿命。这一小小的改变，所带来的区别，你会不时地感觉到。
要减少废水的环保要求，越来越强烈，这其实也影响到提高水洗效率的能力。另外水洗也是一个需要严格控制的关键工序。水是除油液和活化液中主要的组成部份，因此，在配新槽时，要特别注意水的质量好坏。这其中的杂质，如钙或镁会导致整个水的硬度增加。这些杂质会沉降活性成份为不溶物，从而会影响到整个除油效果，而且会增加槽底的沉渣。
‘五字经’中的活化 除了在前处理工艺中水洗，活化就是最重要的工序了。当除净表面的油污后，就需要除净所有的氧化物，以使镀层和基底之间形成正确的原子状态的结合。由于适合沉镍的基材的多成份性，而且需要正确的活化每一种成份，就使得选择正确的活化效果变得非常的困难。到底工件表面有多少氧化皮？工件表面有没有污渍？这些都是在活化工序需要考虑的重要因素。
活化工艺可以分为不同的种类，最常见的类型是基于酸盐、矿物酸如硫酸、盐酸和柠檬酸的酸性活化剂。选用哪种酸及其浓度取决于基材金属的类型和表面状况。是冲压件还是铸件？表面是否易于生成残渣？当客户要求镀层的抗腐蚀性能时，由于氯离子会影响沉镍，所以就不能使用盐酸。通过一些简单的试验就能确定针对特定用途的最佳活化工艺。在除油部份的其他活化剂包括电解除油，酸性电解和冲击镍或预镀铜。对于不导电的基材，通常使用钯活化工艺。在这些情况下，针对基材的最佳活化工艺，是化学沉镍的关键。
酸性活化剂 依据基材的类型，酸性活化剂有许多种选择。基于使用电流的酸盐或过硫酸盐的酸性活化剂，可以提高许多类型基材的活化效果。许多300系列的不锈钢，选用这类活化工艺就非常有效。活化在电镀生产中的关键作用是，去除基材上的氧化膜、残渣及污渍。另外酸性活化剂的浓度、时间和温度的控制与化学除油剂的使用一样，非常的重要。有时候会在矿物酸如盐酸或硫酸型酸性活化剂中，加入少量缓蚀剂，以减小对基材的腐蚀，但是这些缓蚀剂有负作用。因为它会在各种基材表面形成一种难以清洗的粘膜。这会造成镀层质量问题，如针孔或镀层发乌。如果这些杂质残余没有立即显出为这些可以看见的毛病，那就会在结合力测试中发现有结合力差的毛病。表面润湿剂能降低表面张力，因为它比缓蚀剂易于清洗，从而经常被加到酸性活化剂中。但是这种表面润湿剂要与加入到化学镀镍溶液中的表面活性剂，必须属于同一类才行。这种兼容性能保证不会污染后续的化学镀镍溶液，因此必须清除掉酸槽中任何油污及油污的残余。否则可能当工件出酸槽时，工件表面会带有油污。酸槽中有油污表明工件的除油或水洗不足。有较重氧化皮的工件更可能有除油工序中难以清除的油污存在。而在酸活化操作之后，这些油污残余会带入到酸中。在酸活化槽中加入少许表面润湿剂，会减少这一问题的影响，但是并不能完全解决这一问题。
碱性活化剂 一般情况下，电解除油被当作是除油工序的一部份。在通过使用电流去除表面污渍的同时它也可以去除化学除油剂的残余物。我们可以通过研究电解除油剂的组成，就会发现它并没有多大的除油能力。碱性高这一特点是为了提供溶液的导电性。电解除油剂的组成中也有少量表面活剂。因此，电解除油剂更适合于作为一种碱性活化剂。为什么呢？电解除油剂根据它是使用阳极还是阴极，在阴极或工件表面产生氧气或氢气。当直接与阴极相连时，工件表面产生的是氢气。这氢气就是一种很好的活化剂。阴极除油的缺点在于：油污和其它污染物有可能重新沉积到工件上。如果使用的是阴极除油，就需要保持除油液相对的干净，污染要少。阳极除油被经常用作标准的电解除油操作，因为阳极反应可以清除掉工件上的颗粒状的污物。因为氧气产生于工件，象高镍含量的合金，非常容易形成氧化物。在这些情况下，就必须非常小心地选择电解除油之后的酸活化工艺。使用周期变向电流，对许多基材都非常有用。使用阳极电流或周期变向电流，可以减少高应力合金的氢脆现象。在阴极和阳极循环之间的变换，对去除污渍和氧化物可以达到非常好的活化效果。在这种时候，工件从电解除油出槽时，最好是在阳极阶段提出工件。
许多沉镍缺陷都可以追溯到电解除油工序。例如，在一客户处曾经遇到这样一个问题，镀层端面有一种发花，在确认化学镍溶液正常之后，观察其它工序。发现电解除油槽工艺参数不在正常范围、工件出电解除油槽后，基材发黑。在电解除油槽中怎么会使基材发黑呢？电压过高，电流又小，在电解除油剂浓度又低的情况下，就会导致这种情况发生。但并看不出工件上有什么明显的迹象，而且在其后的活化工序中，这层发黑层能够除去。不幸的是，即使活化工序正常，在化学镀镍之后，工件上仍然留下了毛病。
碱性高锰酸钾 这种相对较老的工艺，可以用在有较多热处理氧化皮或有碳化残余的工件表面。高锰酸钾与氢氧化钠质量比1：3的混合溶液，工作温度65-85度。这一方法适用于铁基底，可以去除有较重氧化皮而又不会腐蚀基材金属。在许多情况下，这也是一种确实有效的方法。
预镀 预镀经常被建议用于高应力、高碳含量、不锈铜或其它镍铬型合金材质的化学沉镍之前，可以显著改善镀层与基底之间的结合力。这些预镀多数是基于电镀镍配方，包括伍特镍、瓦特镍及氨基磺酸镍工艺，氰化镀铜也有应用。但在化学沉镍中铜不能自发反应，而需要另外的活化工序。尽管氰化镀铜溶液是一种很好的除油剂，但铜镀层作为预镀层，会对镀层的抗腐蚀性产生负作用。
‘五字经’中的化学镀镍 任何化学镀镍工艺都可以在任何正常前处理的表面上沉积。当表面前处理出故障时，化学镀镍层的性能会受到损害。镀层性能，如抗腐蚀性，与表面前处理的成与败息息相关。前处理中的任一工序都可能产生孔隙、针孔或由于污迹引起的麻点，对抗腐蚀性能都能造成负面影响。在没有水洗干净遗留下的膜上沉积镍层，有可能是结合力差的根本原因，或导致镀层的孔隙率增大。
化学镀镍的一个非常有意思的特性：“所见即所得。”化学镀镍层会重复再现基材的表面状况。化学镀镍与电镀镍不同的地方有许多，其中有一点，就是化学镀镍没有整平能力。如果基底表面有纹路或印迹，化学镀镍后，这些情况会更加清晰可见。化学镀镍层是掩盖不住这些问题的。这些在化学镀镍层上可以看见的纹路和污迹，以往以为是由于化学镀镍中稳定剂失调造成的。其实通过加强前处理的水洗，可以很轻易地清除掉。现在通过加强与工件加工制造者的沟通合作，可以非常容易地解决与前处理有关的化镀问题。ISO和其它的质量标准，就是为了更好地理解和解决问题。汽车行业在这一点上，就做得非常有成效，他们的做法就是直接参与到电镀工厂的质量控制中。
解决问题的工具 水膜破裂试验，经常用来观察工件表面是否干净，这是基于经正确除油的表面具有保持一层水膜不破裂的能力。不幸的是，这种观察结果在某些情况下是错误的。在表面呈碱性或含有表面活性剂，或表面沉积有亲水性污渍时，一样会有问题发生。正常情况下，表面脏，水膜就会破裂。当由于除油低效所带来污渍留在了工件表面上时，并不一定会使水膜破裂。若在观测前将工件浸入稀释的酸性溶液中也通常会使水膜破裂。而那些经过含有润湿剂的酸性溶液处理的工件表面，在某些时候就不会使水膜破裂的。如果要解决这类除油、水洗问题就需要使用其它方法，如PEE等仪器测试。这里对此暂不作更多的讨论。
使用导电仪 可以使用导电仪来检测、控制水洗质量。其工作原理与水洗中的污染的程度相关。当然使用导电仪本身并不能保证好的水洗质量。有效的水洗取决于水洗时间，水的温度和工件及水的污染程度。许多时候当问题发生时，仅仅通过“两分钟水洗”后，就会发现问题就基本解决啦。回想一下你洗手吧！你要用多长时间才能用冷水洗干净呢？
导电仪其实是用来控制流动水洗槽的流量的。导电仪的探头先调到一个限定值，然后放入水槽中。停止水流直到由于工件的带入致使水的污染程度超过这一设定值。这表示是该加清水的时候啦。这有助于维持水洗的质量。当使用导电仪时需要关心的问题是：“对于某一特定水洗工序来讲，到底最佳的导电值是多少呢？”这个问题很难回答。这你在任何书本上也都找不到答案的。因为化学镀镍有太多的影响因素，对于每一个具体情况要具体分析。水洗温度及其他的因素都会影响到这一导电值。大概要首先控制住所有这些因素才有助于控制导电仪吧。
让我们一起来使用一下这一方法。首先我们选定控制点：电解除油之后、酸洗之后、化镀之后。使用逆流水洗。然后在实验室内，配出各主要工序工作液的体积百分比浓度标准液。就是将电解除油液，酸洗液，新旧化镀液分别以0.5%,1.0%,3%,5%,8%,10%,15%,20%的比例加入到水洗水样中。用导电仪测出各个样品值并绘出图样。这就基本上对这条生产线的水洗情况做了一个描述。然后通过一段时间的生产就可以总结出，针对这一生产线各个工序后的水洗的极限值。这样我们就能很好的控制水洗啦。
对除油液的另一个控制方法 每一个化镀操作人员都要面对这样的一个问题：除油液什么时候就不能再用啦？在什么情况下，除油剂的性能的变化会导致废品，或者说在除油剂发生什么样的性能变化时就需要补加、重新配制啦？这时，我们可以尝试一下以下的方法。这是一种非标准的滴定方法：用三种指示剂做酸碱滴定。紫罗蓝指示剂（pH 11-13)、酚酞指示剂(pH 8.5-9.7)、甲基红臭酚绿混合指示剂（pH 4.2-5.4)三种指示剂来滴定碱性除油液。用紫罗兰指示剂滴定游离碱中的氢氧化钠，用酚酞指示剂滴定游离碱中的其他的所有碱性物质。而用甲基红臭酚绿混合指示剂滴定除油液中的所有碱性物质。大多数标准的除油剂滴定方法都是基于以酚酞指示剂确定终点的。而在许多情况下，这会导致很大的误差。
使用酚酞指示终点的标准滴定的第一个问题是除油剂中含有的氢氧化钠会吸收空气中的二氧化碳。越旧的除油剂含有吸收的二氧化碳越多。因为这一吸收生成的碳酸钠会影响滴定的准确性。具体点儿就是除油剂中的氢氧化钠与二氧化碳反应生成碳酸钠，用酚酞做指示的滴定值可能会保持恒定或增大。而这会导致操作失误。紫罗兰指示剂指示的零点是除油液中的游离氢氧化钠被消耗掉啦。而我们都知道：因为除油液中含有氢氧化钠对除去许多油污都很有利，所以除油液的脱脂能力是衰减的。用甲基红臭酚绿混合指示剂作指示的滴定值越高就表示：会影响滴定的油污的成分污染程度越大。而这些污染物有可能是皂化物、脂肪酸、脂肪油和胺。即使工件上的不溶性油污被除掉了，但这些油污的可溶性部分也会溶入除油液中从而影响除油液的效果。脱脂能力降低就是必然的啦。当使用这一滴定方法后，就可以有效地确定除油能力，也有助于解决问题。
当所有努力都无效时 当问题发生时，唯一可以制约我们的就是我们的思维方法，又或者讲是我们的想象力。有时也会发生即使我们采取了正常的方法，也无法解决问题的情况。这时该怎么办呢？采用以下这些方法，往往能得到意想不到的效果：
预浸 尽管在前处理工艺中并没有提到这一工序，但是预浸往往在化镀生产中，发挥很重要的作用。当遇到有结合力的问题或在工件上有污渍时，化镀之前进行氨水预浸，是一个非常有效的解决办法。在化镀槽前，加一道含有氨水的‘静水洗’工序，会带来许多好处。使用浓度为0.25－0.50%，氨水是一种很好的‘去膜剂’，而且带入化学镀液不会有影响。而且有助于化学镀镍在工件表面的引发。在批量比较大的生产中，工件本身的温度变化对沉积有很大影响时，化学镀镍的引发特别关键。因为氨水可以快速引发孔隙部分的反应，所以对于那些孔隙率比较高的工件特别有好处。在酸性的化学镀镍前，使工件表面有一层微碱性的膜层，在许多生产中可以减少潜在问题的发生。在化学镀镍前，也可以用碳酸钾作预浸。不要害怕做任何尝试！
灵活变通 许多时候当生产中出现问题时，好象并没有多少必要对工艺进行改善的地方，那么什么才是该采取的最好的方法？对前处理工序进行一些变通，可以解决许多问题。即使出于某些限制时，没有办法变通，也不要放弃尝试这一方法。举一个例子吧，有一间工厂在高碳钢材质的汽车零件上，沉积中磷含量的化学镀镍层，已经成功的加工了许多年了，而且前处理工艺维护得非常好，生产处于一种良性状态。某一天，这间工厂要将这一中磷工艺转用4%的低磷工艺。这一转用会带来许多好处，比如低磷工艺有更高的硬度和耐磨性，而且可以不再采用热处理了。但是配制这一低磷工艺生产不久，就出现了问题：有许多工件镀层有爆皮、碎片发生；不合格率达到了30%。由于镀层性能的变化以及不同镀液配方的镍引发的不同，往往会有相反的作用。而正是在这种同样的材质上，以前只有2.5%的不合格率，现在为了解决这一现象，需要对生产工艺进行一些改动。老工序是除油，阳极电解除油，盐酸活化，阳极电解除油。新工序改动了老工序的顺序，而且增加了一些其他的工序。现在新工序是除油，盐酸活化，周期变向电解除油和氨水预浸，效果非常好。除了增加一道预浸外，仍然使用的是与以前相同的工艺。现在的不合格率仅有0.8%，从而这一转用低磷工艺的措施得以顺利完成。这个例子就是为了告诉大家，稍稍对前处理工序进行改动往往可以防止一些潜在的危险问题的发生。当然许多时候在这些类似问题发生的情况下，人们往往只是想着改换药水供应商。这种时候，良好的沟通与合作可以避免许多严重后果的发生。
许多化学镀镍问题，能追朔到基底状况及其在前处理工序中的反应和变化之间的关系上。前处理操作的重要性，化学镀镍生产中必须时时强调。选用最好的化学镀镍药水或工艺体系并不能改变这样一个事实：工件表面前处理不良，会浪费许多时间、金钱，而且还有许多的痛苦。希望以上提到的这些内容能给大家以参考和启发！！！
电镀过程中要注意那几点
电镀过程是金属与电解液接触界面上发生的电化学过程。显然，要保证电镀产品质量，在现场生产中必须严格保证电解液与镀件表面始终保持良好的接触，如果它们之间接触不良，电化学反应就无法进行。由于镀前处理的工艺方法或维护操作不当，附着在金属镀件表面的油污、锈和氧化皮等，阻碍着电解液与镀件的直接接触。它们夹在镀层间，会造成产品质量不好，所以，金属镀件表面的洁净程度以及表面状态好坏是获得优质镀层的首要条件。长期以来，生产中发生质量事故往往大多数并非电镀工艺本身有问题，而多半是由于镀前处理不当所致。因此，镀层的平整程度、结合力、抗腐蚀能力等性能的好坏与镀前处理密切相关。
电镀后精度怎么保证
电镀件设计的常见要求
电镀件在设计中有很多特殊的设计要求可以提出，大致为以下几点：
1．基材最好采用ABS材料，ABS电镀后覆膜的附着力较好，同时价格也比较低廉。
2．塑件表面质量一定要非常好，电镀无法掩盖注射的一些缺陷，而且通常会使得这些缺陷更明显。
3．在结构设计时有几点也要关注外形要适合于电镀处理：
1） 表面凸起最好控制在0.1~0.15mm/cm，尽量没有尖锐的边缘。
2） 如果有盲孔的设计，盲孔的深度最好不超过孔径的一半，负责不要对孔的底部的色泽作要求。
3） 要采用适合的壁厚防止变形，最好在1.5mm以上4mm以下，如果需要作的很薄的话，要在相应的位置作加强的结构来保证电镀的变形在可控的范围内。
4） 在设计中要考虑到电镀工艺的需要，由于电镀的工作条件一般在60度到70度的温度范围下，在吊挂的条件下，结构不合理，变形的产生难以避免，所以在塑件的设计中对水口的位置要作关注，同时要有合适的吊挂的位置，防止在吊挂时对有要求的表面带来伤害，如下图的设计，中间的方孔专门设计用来吊挂。
5） 另外最好不要在塑件中有金属嵌件存在，由于两者的膨胀系数不同，在温度升高时，电镀液体会渗到缝隙中，对塑件结构造成一定的影响。
4．在塑件的加工时，要关注到几个问题，其一塑胶料在加工时要充分烘干，否则残留的水分会对塑件表面造成气孔、流线纹等缺陷，严重影响电镀的效果，另外尽量避免使用脱模剂，因为脱模剂的使用会对电镀膜的附着力产生影响。
3-2-1．电镀件镀层厚度对配合尺寸的影响
电镀件的厚度按照理想的条件会控制在0.02mm左右，但是在实际的生产中，可能最多会有0.08mm的厚度，所以在有滑动配合的位置上，单边的间隙要控制在0.3mm以上，才能达到满意的效果，这是我们对电镀件配合时需要作的关注。
3-2-2． 电镀件变形的控制
由于电镀流程中，几道工序的工作温度都在60℃～70℃，在这样的工作条件下，吊挂的工件极易发生变形，如何控制制件的变形是我们在加工中关注的一个问题，在同电镀厂工程师的交流后认为关键在于要在塑件结构上要充分考虑挂接方式和支撑结构的设计，目的就是增强整个架构的强度，一般的做法都是在注射的流道结构上设计各种结构，即保证了塑流的填充有加强了整体的结构，电镀的时候，一起进行电镀，电镀后剪掉浇道得到最后的成品。
3-2-3．局部电镀要求的实现
在我们的设计中常常要求在制件表面的不同局部实现不同的效果，在电镀件上也常常出现这样的需求，我们通常采用以下三个方法来实现这个功用：
1． 如果可以分件，建议作成不同的部件，最后装配成一个零件，在形状不复杂并且 组件有
批量的条件下的情况下，开一套小的模具注射的费用会形成比较明显的价格优势，
2． 如果是在不影响外观的局部要求不电镀，通常可以采用加绝缘油墨后进行电镀的方法进
行加工，这样喷涂了绝缘油墨的部位就会没有金属覆膜，达到要求，其实这是我们在设计中常常涉及到的一个部分，因为电镀后的制件会变硬变脆，是我们不希望得到的结果，所以尤其在按键这类的制件上它的拐臂是我们不希望被电镀上的部分，因为我们需要它有充分的弹性，局部电镀在这个时候就非常必要。在另外的情况下也常用到，类似于PDA这类的轻巧的制品，一般电路板直接固定在塑胶壳体上，为了防止对电路的影响，通常在同电路有接触的部分均进行绝缘处理，这时多采用油墨的方式来进行电镀前对局部的处理。
电镀设计中需要局部喷涂绝缘油墨时，遇到如上图的情况下，要想得到如图所示的效果（蓝紫色表示电镀的部分），实际是不可能实现的，因为电镀时电镀的部分要形成连通的回路才可以对各个局部形成良好的电镀层，而如图所示，各个电镀表面被分割成好多部分，无法实现均匀的电镀效果。
上面的部件最终可以采用上图的方式实现，只有这样形成良好的回路可以让电流和液体中的电离子良好的反应，才能实现良好的电镀效果。
3． 另外一种办法就是采用类似双色注塑的工艺，一般如果有双色注射机，可以将ABS和
PC分不同的阶段注射，制成塑件后进行电镀处理，在这样的条件下，由于两种塑料对电镀液的不同附着力导致ABS的部分有电镀的效果而PC的部分没有电镀的效果，达到要求，另外一种办法就是将制件分成两个两个部分，现将一个部分进行注射后进行电镀处理，将处理后的制品再装入另外一套模具中进行二次注射得到最终的样品。
3-2-3． 混合电镀效果对设计的要求
我们在设计中常常采用高光电镀和蚀纹电镀的效果共同作用在一个制品上得到特殊的设计效果，通常在设计中建议采用较小的蚀纹，这样效果会比较好，但这样的设计时，为了不会使蚀纹的效果被电镀所掩盖，有时会电镀两层后就不进行电镀，这样的后果是电镀第二层的镍会比较容易氧化变色，影响设计的效果。
3-2-4． 电镀效果对设计的影响
这里主要指如果作有颜色的电镀效果时，要提交色差表，因为电镀后的颜色无法做到均匀一致，不同的制件会有较大的差距，所以要提供可以接受的颜色差距值。
4．电镀工艺的成本和基本检验标准
4-1．电镀的成本预估
4-1-1．电镀成本的大致数据
电镀件在加工成本的考虑上主要参考其加工工艺过程的复杂性和表面积的大小，一般的制件其成本主要是工艺流程带来的成本，下面就一些已知的工艺过程作一些说明：
以一个普通高光电镀件作为标准；
作亚光电镀效果 价格会贵30％左右；
作简单的表面局部绝缘效果 价格会增加30%－50％；
