TPM 是计算机主板上的一个小芯片，有时与主 CPU 和内存分开。该芯片类似于您每次进门时用来禁用家庭安全警报的键盘，或者您在手机上用来登录银行帐户的身份验证器应用程序。在这种情况下，打开计算机类似于打开家的前门或在登录页面中输入用户名和密码。如果您没有在短时间内输入密码，警报就会响起，或者您将无法取钱。
同样，在使用全盘加密和 TPM 的较新 PC 上按下电源按钮后，微型芯片将提供一个称为加密密钥的唯一代码。如果一切正常，则驱动器加密被解锁并且您的计算机启动。如果密钥有问题——也许黑客偷了你的笔记本电脑并试图篡改里面的加密驱动器——你的电脑将无法启动。
虽然这就是现代 TPM 实现在最基本层面上的运作方式，但远非它们所能做的。事实上，许多应用程序和其他 PC 功能在系统启动后都会使用 TPM。Thunderbird 和 Outlook 电子邮件客户端使用 TPM 来处理加密或密钥签名的邮件。Firefox 和 Chrome 网络浏览器也将 TPM 用于某些高级功能，例如维护网站的 SSL 证书。除了 PC 之外，许多消费技术也使用 TPM，从打印机到联网家居配件。
正如 TPM 除了为 PC 提供启动保护的基本目的之外，还可以执行许多其他功能一样，除了独立芯片之外，它们也可以采用许多不同的形式。负责维护 TPM 标准的可信计算组 (TCG) 指出，还有两种类型的 TPM。TPM 可以集成到主 CPU 中，既可以作为物理添加，也可以作为在专用环境(称为固件)中运行的代码。这种方法几乎与独立的 TPM 芯片一样安全，因为它使用与使用 CPU 的其他程序分离的可信环境。
第三种类型的 TPM 是虚拟的。它完全在软件中运行。不建议将其用于实际使用，因为它容易受到篡改和操作系统中可能存在的任何安全错误的影响。
TPM的概念是什么？
TPM英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM强调五大要素，即：
——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；
——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；
——TPM由各个部门共同推行；
——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；
——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
TPM是一项全面追求企业生产效率极限的现场改善活动：
1、以5S活动为突破口，夯实TPM管理基础。
针对冶金企业历来被人们视为“傻、大、黑、粗”和“脏、乱、差”的传统观念，我们选择了以5S活动为突破口，重点抓了三个专项整治。
整治生产现场的“脏、乱、差”，以净化作业环境；整治设备的“跑、冒、滴、漏”和“脏、松、缺、锈”，以提高设备实物质量；整治厂区动力管网，以塑造全新的企业形象。
2、抓典型示范机台引路，带动一般，全面推广。
仅仅把TPM管理局限在5S活动的整治，认为5S活动搞好了TPM管理就搞好了是远远不够的。为了向更高的层次迈进，我们采用“学习、对照、建典、推广、验收、巩固”的“十二字工作法”，按照“由简单到复杂。
由单机设备到大型机组”的循序渐进的推进思路，先后培植树立了水泵站、变电所、吊车、液压站、仪表室等53个典型示范机台，这些机台广泛建立与健全了区域TPM管理责任制，对环境卫生、隐患处理、润滑紧固、周期换油、维护保养等所有工作全部落实到人头，充分体现了全员参与的TPM管理理念。
“TPM”是什么意思?
“TPM”是英文Total Productive Maintenance的简写，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。
“TPM”的特点：
1、全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
2、全系统：指生产维修系统的各个方面都要包括在内。
3、全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
“TPM”是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。TPM强调五大要素：
1、致力于设备综合效率最大化的目标。
2、在设备一生建立彻底的预防维修体制。
3、由各个部门共同推行。
4、涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人。
5、通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
tpm是什么意思
tpm意思是全员生产维修。其全称为Total Productive Maintenance，除全员生产维修外，又译为全员生产保全，全员生产维修被认为是日本版的综合工程学，其基本概念、研究方法和所追求的目标与综合工程学大致相同，也是现代设备管理发展中的一个典型代表。 日本的设备管理，在20世纪50年代以前处于事后维修阶段。之后，从美国先后引进了预防维修、生产维修等管理体制，进入了预防维修阶段。60年代，引进了美国的维修预防、可靠性工程、维修性工程和工程经济学，形成了在设计阶段考虑设备的可靠性、维修性、经济性的生产维修阶段。
70年代，引进美国的行为科学、系统工程、后勤学和英国的设备综合工程学，形成了有日本特色的全员生产维修体系。80年代，日本重视开发和利用设备状态监测与诊断技术，进入了以状态监测为基础的阶段。
日本的设备管理大体经历了以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。
